除(chu)塵(chen)系統(tong)主(zhu)要(yao)包(bao)括集氣(qi)(qi)(qi)罩(zhao)、進(jin)氣(qi)(qi)(qi)管(guan)道(dao)、除(chu)塵(chen)器(qi)、排(pai)氣(qi)(qi)(qi)管(guan)道(dao)、通風機(ji)、電(dian)機(ji)、卸塵(chen)裝(zhuang)置(zhi)(zhi)、粉塵(chen)處(chu)理與回(hui)收(shou)系統(tong)及其(qi)(qi)(qi)附屬設(she)(she)(she)施(shi)等。其(qi)(qi)(qi)工(gong)作(zuo)原理是利用風機(ji)產生的(de)動力，將含塵(chen)氣(qi)(qi)(qi)體(ti)經抽(chou)風管(guan)道(dao)送人除(chu)塵(chen)設(she)(she)(she)備內凈化(hua)，凈化(hua)后的(de)氣(qi)(qi)(qi)體(ti)經排(pai)氣(qi)(qi)(qi)管(guan)道(dao)由煙囪排(pai)出，回(hui)收(shou)的(de)粉塵(chen)由排(pai)氣(qi)(qi)(qi)裝(zhuang)置(zhi)(zhi)排(pai)出。電(dian)機(ji)是為(wei)風機(ji)提供電(dian)力來(lai)源的(de)設(she)(she)(she)備，其(qi)(qi)(qi)他設(she)(she)(she)備為(wei)配套設(she)(she)(she)施(shi)。

除塵系統管道內氣體流速如何確定?
除塵器管道內的氣體流速應根據粉塵性質確定。氣速太小，氣體中的粉塵易沉積，影響除塵器系統的正常運轉;氣速太大，壓力損失會成平方增長，加劇粉塵對管壁的磨損，使管道的使用壽命縮短。因此選擇合適的氣體流速對于管網系統的計算十分重要。
在工業生產中，管道內各截面的氣速不等，氣體在管道內的分布也不均勻，存在著渦流現象;同時，管道內的氣體流速還應滿足吹走風機前次停轉時沉積于管道內的粉塵。因此，一般實際采用的氣速比理論計算的氣速大2～4倍，甚至更大。
除塵器設備后的排氣管道內氣速般一取8～12m/s。大型除塵系統采用磚或混凝土制管道時，管道內的氣速常采用6～8m/s，垂直管道如煙囪出口氣速取10～20m/s。
含塵氣體在管道內的速度也可采用下述的經驗計算方法求得。
(1)在垂直管道內，氣速應大于管道內粉塵粒子的懸浮速度，考慮到管道內的氣流速度分布的不均勻性和能夠帶走貼近管壁的塵粒，管道內的氣速應為塵粒懸浮速度的1.3～1.7倍。對于管路比較復雜和管壁粗糙度較大的取上限，反之取下限。
(2)在水平管道內，氣速應按照能夠吹走沉積在管道底部的塵粒的條件來確定。
(3)傾斜管道內的氣速，介于垂直管道和水平管道之間，傾斜角大者取小值，傾斜角小者取大值。
除塵管道直徑和氣體流量如何確定?
氣體流量可按下式計算。正如通風工程的氣流量。
Q=3600×(πD2v/4)(圓形管道)
Q=3600ABv(矩形管道)
式中，Q為氣體流量，m3/h;D為圓形管道的內徑，m;A、B為矩形管道的邊長，m;v為管道內的氣體流速，m/s。
由此可得管道直徑的計算公式如下:
D=(Q/2820v)1/2
為防止粉塵堵塞管道，在除塵系統中規定的管徑如表19所示。
表19 除塵系統管徑
旋風除塵器(旋風分離器)故障主要現象---
旋風除塵器入口靜壓波動大導致旋風除塵器回料不連續，床壓、床溫出現大幅度的波動，嚴重時破壞外循環，使尾部受熱面積灰嚴重，造成尾部煙道再燃燒，損壞空預器。
旋風除塵器(旋風分離器)故障主要原因
1)旋風分離器回料不正常。旋風分離器因灰位較高而影響了分離器的分離效果，從而使一定量未分離灰進入煙道造成空預器積灰嚴重，引起旋風除塵器入口靜壓波動。
2)過高的循環倍率造成旋風除塵器循環灰量過大，超出旋風除塵器流通能力。
3)燃燒工況的突然改變破壞了旋風除塵器的循環。
4)流化風配比不恰當，旋風除塵器回料未完全流化。
旋風除塵器(旋風分離器)故障采取措施
1)發現回料不正常時，及時對旋風分離器的風量進行調整，必要時降低鍋爐負荷;尾部煙道積灰嚴重時，加強對其吹灰(注意控制爐膛負壓)，必要時采用從事故放灰口放灰。
2)適當降低冷渣器用風，適當提高二次風量的比例，降低燃燒風量，保證爐內的燃料和床料在爐內有足夠的停留時間，即增加內循環的時間和數量，降低旋風分離器的物料比例。
3)在燃燒工況突然改變導致循環被破壞時，應及時調整鍋爐運行參數建立新的平衡。
4)加強對旋風除塵器風量配比的經驗總結，尋找旋風除塵器各部分優化參數,選擇合適流化風量和松動 風，建議在風量調定且回料正常時，不宜對該風量做隨意變更。
料層差壓不能控制的過于低。
當料層過于薄時，一次風量也比較大的時候，一次風所形成的向上托力大大的大于了料層的重力(也就是對一次風的阻力)，那么爐內物料將被氣流帶走，形成了氣力輸送，就象倉泵輸灰一樣，那么此時鍋爐運行是非常危險的，大量的一次風都從爐膛內吹走了(料層對一次風阻力大大的減小了)。
返料風所需的一次風大量減少，爐膛上部灰濃度大量增加，分離器收集的返料灰增加，返料器所返的灰增加、返料風卻減小，將直接引起返料器堵灰，停止返料并有可能返料器內部結焦。煤粒加入爐膛后，由于一次風氣力輸送作用被吹到爐膛出口，由旋風分離器收集而進入返料器中，進行燃燒，引起返料器內部高溫結焦。在通過冷渣機控制料層時，應盡量保持平穩增減，避免料層的過薄過厚，都將不利于鍋爐的經濟、安全運行。
旋風分離器不改變結構，提高收集效率，只能依靠入口煙速提高和煙氣含灰量提高。旋風分離器提高了收集效率，可以捕捉到更多的細灰進入返料器，由返料器返入爐內平仰床溫。
該爐的分離器是采用高溫絕熱旋風分離器，左右側各一只。旋風分離器的收集效率直接影響著收集的返料灰的多少，影響著鍋爐經濟運行。旋風分離器可以滿足鍋爐的運行，但我們也認為二只分離器效率不一樣，由于床溫熱電偶已不準確，我們已無法分辨出那一側的溫度高和低，但二只分離器中心筒出口溫度，也就是高溫過熱器前煙溫始終存在差異，左側高過前煙溫高于右側高過前煙溫50℃左右，左側低過前煙溫高于右側低過前煙溫20℃左右，左側省煤器前煙溫高于右側省煤器前煙溫十幾度，直到排煙溫度左右差不多，煙道內左側煙溫普通高于右側煙溫，為什么?這個問題我們時常在思考，有個不成熟的想法：認為左側分離器效率低于右側分離器效率，左側旋風分離器分離不徹底，使得一些高溫細灰排至煙道內，至使左側煙溫高。
該U型自平衡返料器，我有個疑問，兩側的返料風室總是相差0. 7 kpa ~0.8 kpa左右,是熱工儀表誤差，還是真的存在風室風壓差，返料風有大小?我們爭取在以后停爐檢查中弄明白這個問題。
旋風分離器漏風
旋風分離器內氣流高速旋轉，使飛灰及物料從煙氣中分離出來。分離器漏風破壞了分離器內空氣動力場，使分離器效率降低，旋風分離器出口飛灰濃度增大，尾部豎井磨損增大。消除分離器漏風的關鍵在于：
(1) 分離器外護板焊縫嚴密，爐墻砌筑磚縫不透風;
(2) 料腿觀測窗密封嚴密。
解決結焦關，穩定運行周期
提高熱電廠的經濟效益，離不開鍋爐的穩定連續運行。返料器結焦是流化床鍋爐經常發生的問題，鍋爐一旦出現結焦，輕則降負荷運行，重則停爐清理，少則一二天，多則一星期。
我廠流化床鍋爐運行的初期，即從98年3月到9月份期間返料器結焦達高達8次之多，給我廠造成了極大的經濟損失。
經過多次的觀察、分析和研究，終于摸清了結焦的原因：一是返料風量不足，造成返料不暢;二是煤中的細粉末過多，在燃燒過程中，大量的細煤末未經燃燒進入返料器中，在返料器中二次燃燒，造成高溫結焦;三是煤種變化太大，未能及時發現和調整。
針對這一狀況，我們采取下列措施：
(1)加大返料風管的直徑，增加返料風量，返料風管由原來Φ89mm更換成Φ133mm;同時將原設計150度的返料熱風改造成自然冷風，降低了返料器內溫度，解決了返料器結焦的根本問 題。
(2)穩定入爐煤種，改變燃料的顆粒配比，嚴格按照設計煤種和粒度要求配煤，降低細煤顆粒所占的比例。保持較理想的粒度級配，使爐內有均勻的溫度場。
上述改造完成投入運行后，再沒出現因返料器結焦造成停爐的現象，從而保證了鍋爐運行的穩定性。
旋風分離器的工作效率不是很高，返料灰量較少
由于采用的是高溫旋風分離器，其進口尺寸和內部結構直接影著分離器的運行效率，經仔檢查，發現其進口截面尺寸是930×2500mm，設計值是890×2400mm，進口截面的增大，使煙氣流速降低，分離器效率降低，物料循環灰量大大減少，破壞了爐膛內的物料平衡，爐膛內的縱向溫差達150℃，直接影響鍋爐的出力。
針對這種情況，我們采取了一些補救措施：一是增加了旋風分離器內中心筒的高度，在中心筒下方加寬為100mm的耐熱鋼板，提高了收塵效率;二是在中心筒內加8塊擾流板，增加一個二級分離器，增大循環灰量。
循環流化床鍋爐物料循環量的大小受燃燒粒度、燃燒成灰特性、燃燒室的風速、排灰系統的設置、分離器的分級分離效率、物料回送系統的性能、床料層厚度等諸多因素影響，同時也受回灰溫度的制約。
高溫熱旋風筒分離器國內以濟南鍋爐廠為代表，國外以德國的Lurgi公司和芬蘭的Ahlstrom公司為代表。其入口煙溫在850℃左右，優點是技術成熟，鍋爐燃燒效率高;缺點是體積龐大，密封和膨脹系統復雜、內襯厚、耐火材料及砌筑要求高、耐火材料用量大、費用高、啟動時間長、運行中易出現故障。在燃用可燃性較強的煤種時，旋風筒內溫度可能比爐膛溫度更高，易引起旋風筒內超溫而結焦等。這樣就使得分離器內防磨材料磨損及啟動熱膨脹問題不易解決。
高溫熱旋風筒分離器前后膨脹節是長期運行的隱患，分離器內運行結焦不易控制。高溫熱旋風筒分離器煙煤和無煙煤不能通用。煙氣速度高、尾部煙道有磨損。爐渣中硅鋁比2SiO2/Al2O3偏大(>1.18%)，易使煤灰熔化溫度下降，導致結焦。
首次啟動時，所采用的床料(河砂)顆粒偏粗，且K2O含量偏大(>3%)，易引起結焦。由于燃用的是當地小窯煤，揮發份低，熱值低，固定碳高，且爐內局部出現過低溫區域，易導致煤粉未完全燃燒現象的發生，燒結成焦塊，這是引起第二次結焦的原因之一。
從測得的煤灰熔隔特性數據、運行參數及焦塊性質分析可發現：除個別區域外，爐膛大部分區域的床溫均小于灰渣變形溫度DT和軟化溫度ST ，且焦塊中嵌有未燒結的顆粒，因此，3號爐第二次結焦性質可歸結為低溫結焦[2]，即只是由于局部超溫并進行低溫燒結而引發的。瞬間給煤量增多，且燒得不完全，則易引起結焦。
對于不同類型的CFB爐對灰的要求即：灰量、灰的濃度梯度、灰的顆粒特性不是不同的，而對每臺CFB爐，在各負荷下對灰的“要求”也有所不同。灰平衡，簡單地說就是爐內灰與鍋爐負荷的平衡。灰平衡的概念包括三個含義：
灰量與鍋爐的負荷的平衡;
灰的濃度梯度與負荷之間的平衡;
灰的顆粒特性與負荷的平衡。
上述三個含義，缺一不可。對于CFB爐，每一負荷工況下，均對應著一定的灰量，爐內灰量的減少和增加，必然影響爐內灰的濃度，從而影響物料的傳熱系數，即影響鍋爐的負荷;如果僅僅灰量與負荷達到了平衡，但灰在爐內濃度的分布(梯度)不合理。如：大多聚集在爐內的下部或上部或某一處，而其它部位的灰量很小，也必然影響爐內溫度場的均勻和熱量的平衡。
另外，既使上述(shu)兩個(ge)條(tiao)件(jian)滿(man)足，但灰的(de)(de)(de)(de)(de)顆粒(li)特性(xing)達不(bu)到(dao)設計要求(qiu)(或(huo)者說(shuo)鍋(guo)爐本身的(de)(de)(de)(de)(de)要求(qiu))也很難實(shi)現負(fu)荷的(de)(de)(de)(de)(de)穩(wen)定調整。反過來說(shuo)，在灰的(de)(de)(de)(de)(de)顆粒(li)與特性(xing)與負(fu)荷不(bu)平衡的(de)(de)(de)(de)(de)條(tiao)件(jian)下達到(dao)灰量和濃(nong)度的(de)(de)(de)(de)(de)分布的(de)(de)(de)(de)(de)平衡是(shi)很難的(de)(de)(de)(de)(de)，有時(shi)是(shi)不(bu)可(ke)能(neng)的(de)(de)(de)(de)(de)，如(ru)果僅僅用改變(bian)一、二次(ci)風(feng)比的(de)(de)(de)(de)(de)方法來調整灰的(de)(de)(de)(de)(de)濃(nong)度分布，必然(ran)影(ying)響(xiang)爐內(nei)的(de)(de)(de)(de)(de)動力特性(xing)。另外，不(bu)容忽視的(de)(de)(de)(de)(de)是(shi)灰的(de)(de)(de)(de)(de)顆粒(li)大小(xiao)對爐內(nei)傳熱系數也有一定的(de)(de)(de)(de)(de)影(ying)響(xiang)。