一、概(gai)述

邯(han)鋼集團邯(han)寶鋼鐵有限公(gong)司的兩臺360m2大型燒結機，是兩座3200m3高爐的配套工程，以滿足高爐70%燒結礦的需要，工程占地11.76萬m2，設計燒結礦年產量726萬噸，燒結機利用系數1.25t/m2·h，年作業率為92%，燒結礦品位58.2%，燒結礦R2 2.0倍，Mg0含量≥2.2%，燒結礦粒度5～190mm，燒結礦溫度<150℃，燒結礦平均堿度CaO/SiO2=2.0，TFe=58.2，固體燃料的消耗量按每噸燒結礦55kg，燒結礦轉鼓指數≥77%。

燒結機(ji)采用(yong)了成熟、實(shi)(shi)用(yong)、、可靠的工藝(yi)流程(cheng)和設(she)備(bei)，自動(dong)化水(shui)平、實(shi)(shi)用(yong)，設(she)備(bei)裝備(bei)水(shui)平達(da)到國(guo)內(nei)水(shui)平。

二(er)、燒(shao)結(jie)機主要(yao)工(gong)藝

（一）從原料場(chang)輸送(song)過來(lai)的燃料經燃料緩(huan)沖倉貯(zhu)存后，經2臺φ1200mmΧ1000mm雙光(guang)輥進行(xing)粗(cu)破，粗(cu)破后的燃料經四(si)臺四(si)輥破碎機φ1200mmΧ1000mm破(po)碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮帶機輸送至配料室燃料倉。燃料準備系統為兩臺燒結機共用。

（二）配料(liao)料(liao)倉單列(lie)式布置，每臺燒結(jie)機對應一個系(xi)(xi)列(lie)，每個系(xi)(xi)列(lie)設有14個礦槽。混勻料、熔劑、燃料、冷返礦和粉塵均采用重量集中式配料，由PLC系統進行自動配料控制，并設置在線標定裝置。為穩定配料槽的料位，各料槽設有稱重式料位計，可連續在線顯示測定值。生石灰和輕燒白云石粉用密封罐車輸送至配料室旁后，用氣力輸送至配料礦槽內。混勻料從原料場通過膠帶機輸送到配料室，由移動皮帶卸到每系列5個礦槽中。

（三）采用兩段(duan)混合(he)工藝，混合(he)機(ji)露天布置，一次混合(he)機(ji)為φ3.8mΧ15m，二次(ci)混合(he)機(ji)為φ4.4mΧ21m，混(hun)(hun)合(he)機添加(jia)熱水，一混(hun)(hun)采用(yong)旋轉噴(pen)(pen)頭(tou)(tou)噴(pen)(pen)灑霧化水；二混(hun)(hun)采用(yong)雙排水管(guan)旋轉噴(pen)(pen)頭(tou)(tou)噴(pen)(pen)灑霧化水，滿足混(hun)(hun)勻及制(zhi)粒(li)的要(yao)求。混(hun)(hun)合(he)料(liao)的加(jia)水采用(yong)自動(dong)控制(zhi)。同時為提(ti)高混(hun)(hun)合(he)料(liao)溫，在混(hun)(hun)合(he)料(liao)倉內加(jia)蒸汽(qi)對混(hun)(hun)合(he)料(liao)進行預熱。

（四(si)）設有鋪(pu)底料裝(zhuang)置，鋪(pu)底料粒度為8～13mm，由擺動漏斗均勻地布在臺車上。混合料布料采用由圓輥給料機和九輥組成的布料裝置將混合料均勻地布在燒結臺車上。點火燃料為純焦爐煤氣，進行負壓抽風燒結。

（五）燒結機(ji)臺車寬(kuan)4m，有效長度90m，臺車攔板高700mm，設雙側風箱和非對稱煙道。燒結餅經單輥破碎機破碎后直接進入415m2鼓風環式冷卻機。

（六(liu)）每臺(tai)燒結機(ji)的整粒流程均(jun)為雙系(xi)列(lie)，一系(xi)列(lie)生產，另一系(xi)列(lie)備用。從環冷機(ji)出(chu)來(lai)的燒結礦(kuang)經(jing)板式給礦(kuang)機(ji)均(jun)勻(yun)給料(liao)后，經(jing)皮帶(dai)機(ji)送往篩分室(shi)，經(jing)三次篩分，向(xiang)高爐輸出(chu)＋13mm和－13mm兩種粒級的成品燒結礦，實現燒結礦的分級入爐。從取樣室出來的燒結礦直接去高爐上料系統，也可通過另兩條膠帶機運往成品礦倉中貯存，起到燒結與高爐生產的調節作用，并實現兩臺燒結機相互向兩座高爐供料。

（七）燒(shao)結(jie)機(ji)、環冷機(ji)、單輥破(po)碎機(ji)、混(hun)合機(ji)、橢圓等厚(hou)振篩等設備(bei)采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)技術(shu)，設置集中智(zhi)能潤滑系統(tong)。燒(shao)結(jie)機(ji)主驅動(dong)裝置采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)多柔傳動(dong)，頭(tou)、尾(wei)星輪(lun)(lun)采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)新型齒板(ban)(ban)齒形，臺車(che)本體和攔板(ban)(ban)采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)球墨鑄鐵，篦條、隔熱件采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)高鉻鑄鐵，風(feng)箱(xiang)碟(die)閥設置為自動(dong)調節型及開閉型，頭(tou)部(bu)星輪(lun)(lun)采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)進口軸(zhou)承。環冷機(ji)采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)雙驅動(dong)裝置和摩擦輪(lun)(lun)傳動(dong)，臺車(che)密封采(cai)用(yong)(yong)(yong)(yong)兩(liang)道錐面密封，設置5臺冷卻風機。單輥破碎機主軸采用水冷式，錘頭和篦板表面均堆焊有耐高溫、耐磨的合金材料，主軸軸承采用進口，采用定扭矩聯軸器和水平軸硬齒面減速器加開式齒輪傳動。混合機設微動裝置，采用鍛造滾圈，托輪、擋輪軸承采用進口。橢圓等厚振動篩采用的篩分原理和激振原理，單位面積處理能力大，篩分效率高，整機壽命長。

（八）“三電一體化”系統消化(hua)吸收國內外大(da)型燒結控(kong)制技術(shu)，設置了完善的工藝過程參數檢(jian)測控(kong)制，采用了技術(shu)、性(xing)能(neng)穩(wen)定(ding)、質量可靠的EIC計算機控制系統。自動控制系統分為L1基礎自動化控制和L2過程自動化控制，L2過程自動控制采用奧鋼聯洛德洛基公司的燒結監控系統，在控制水平上達到國內領先、國際水平。

（九）環境除(chu)塵設(she)置7臺高效寬間距四電場電除塵器和一臺布袋除塵器，其中2臺60m2配料電除塵器，2臺180m2機尾電除塵器，2臺70m2整粒電除塵器，1臺90m2成品電除塵器，保證電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3。除塵系統采用技術的除塵管道阻力平衡器，礦槽上部采用移動卸料車除塵風量切換裝置，除塵管道系統中易磨損的部位采用耐磨技術，針對不同性質粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。除塵系統的運行通過PLC系統實現集中自動控制。

（十(shi)）粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)采用氣(qi)力(li)輸(shu)送(song)，機尾、配(pei)料(liao)、成品、整粒電除塵(chen)(chen)(chen)(chen)器(qi)收(shou)集到(dao)的粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)經各(ge)除塵(chen)(chen)(chen)(chen)器(qi)灰斗下倉(cang)(cang)式泵、粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)輸(shu)送(song)管(guan)道正壓氣(qi)力(li)輸(shu)送(song)至(zhi)配(pei)料(liao)室粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)倉(cang)(cang)；將機頭電除塵(chen)(chen)(chen)(chen)器(qi)收(shou)集到(dao)的粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)利用刮板輸(shu)送(song)機將每(mei)一(yi)電場(chang)的粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)分(fen)別收(shou)集至(zhi)粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)中(zhong)間倉(cang)(cang)，然后利用正壓氣(qi)力(li)輸(shu)送(song)至(zhi)配(pei)料(liao)室粉(fen)塵(chen)(chen)(chen)(chen)倉(cang)(cang)。

（十一）環境保護方面，SO2污染防治采用含硫低的原燃料，設置150m高的主煙囪進行高空排放，同時設置脫硫煙道。兩臺燒結機生產用水循環使用，正常生產時無生產廢水外排。噪聲污染防治裝設消聲器和密閉隔聲措施，主抽風機和袋式除塵系統風機封閉安裝在風機房內，主抽風機外殼設有隔音材料。在主抽風機、環冷機冷卻風機、點火爐助燃風機、除塵器風機出口均設有消聲器。

（十二）燒(shao)結工序(xu)能耗(hao)設計為68kg/t燒結礦，煤氣消耗0.08GJ/t，固體燃料消耗55kg /t，電耗36 kw·h/t。

三、采用的新技術(shu)和節能措施

（一）采用(yong)稱重式配(pei)料礦槽(cao)，消(xiao)化(hua)利用(yong)盧森堡(bao)配(pei)料秤技(ji)術(shu)，集中自動配(pei)料，以穩定混合料的配(pei)比及成份(fen)要求(qiu)，有(you)利于提高燒結礦的產量和質(zhi)量。

（二）采(cai)用兩段混(hun)合，采(cai)用生(sheng)石灰強化制粒和(he)厚(hou)料(liao)層燒結，改善了混(hun)合料(liao)透氣性，降低固體燃料(liao)消耗。

（三）為保護(hu)臺車篦(bi)條，減少煙氣含塵，并使混合(he)料燒(shao)好(hao)、燒(shao)透，采用鋪(pu)底料工藝。

（四）點火設備采用雙斜式點火保溫爐（GJH－360型），雙斜式點火保溫爐是長沙冶金設計研究總院專利產品（專利號：ZL99233370.9）。雙斜式點火保溫爐有以下特點：采用雙斜交叉燒嘴形成的帶狀火焰對混合料面進行直接點火，爐膛高度適中，點火能耗低，料面點火質量好，FeO含量低，燒結礦成品率高；由于高焦混合煤氣熱值波動比較大，難以設定合適的空氣煤氣比例，經常造成空氣煤氣比例不合適，煤氣燃燒不完全，造成煤氣消耗高，浪費能源，如果采用高爐煤氣、焦爐煤氣分別進入點火爐三元噴頭混合式燒嘴（專利號：ZL03227464.5）則可以解決上述問題，通過計算機可以自動調節空氣、煤氣比例，保證煤氣充分燃燒;利用點火保溫爐的保溫段來預熱助燃空氣（空氣溫度可以預熱到200℃），節約煤氣消耗，從而降低能耗；采用現場澆注型式，保溫效果好，使用壽命長(大于四年)；同時本點火爐操作簡便，安全可靠。

（五）環冷機(ji)風機(ji)配置合理，結(jie)構緊湊，風向(xiang)流(liu)暢，風機(ji)配有(you)消(xiao)聲器(qi)和電動調節閘門，可實(shi)現(xian)0～90度的開度自動調節，以便控制風量和壓力，實現料面無揚塵冷卻。

（六(liu)）環冷機高溫(wen)段(duan)廢(fei)氣溫(wen)度(du)較高, 約250－300℃, 由一套熱管式余熱回收裝置將余熱轉化為蒸汽，改善環冷機周圍的環境，減少粉塵污染。在余熱回收段的密封罩設置雙層密封機構，有效地防止熱氣流的流失，提高余熱回收效果；產生的蒸汽（12－14t/h.臺，壓力1.3MPa）并入蒸氣主網使用，節約能源。

（七）主抽風(feng)(feng)(feng)系統(tong)由風(feng)(feng)(feng)箱、集(ji)氣(qi)管、機(ji)(ji)(ji)(ji)頭(tou)電除塵器、主抽風(feng)(feng)(feng)機(ji)(ji)(ji)(ji)及煙(yan)囪(cong)組(zu)成。燒結(jie)機(ji)(ji)(ji)(ji)抽風(feng)(feng)(feng)系統(tong)結(jie)構(gou)合理，漏風(feng)(feng)(feng)率低，并采用(yong)高(gao)效的風(feng)(feng)(feng)機(ji)(ji)(ji)(ji)轉子(zi)。新建燒結(jie)機(ji)(ji)(ji)(ji)為雙側風(feng)(feng)(feng)箱，雙排氣(qi)管。燒結(jie)機(ji)(ji)(ji)(ji)風(feng)(feng)(feng)箱兩端(duan)設置(zhi)全金屬(shu)結(jie)構(gou)分(fen)塊式端(duan)部(bu)密封（本結(jie)構(gou)與邯鋼專利相結(jie)合），頭(tou)部(bu)設一段(duan)，點火(huo)風(feng)(feng)(feng)箱處設一段(duan)1.5m(變為抽風段)，尾部設兩段。臺車與風箱側部采用游板和固定滑道密封，風箱框架梁、風箱側梁等處設計特殊的密封措施,保證漏風率小于35％；風箱為雙側吸入式，保證臺車上抽風均勻，并設計特殊的防漏風結構，風箱碟閥設置為自動調節型及開閉型以實現風量及負壓控制、燒結終點控制及自動放灰、自動復位。機頭采用高效電除塵器，防止主抽風機葉片磨損及更好地保護環境；機頭電除塵器內沉降的粉塵通過雙層卸灰閥給入刮板運輸機，再加到返礦膠帶機上送入配料室，燒結臺車回車道上的散料和排氣管內沉降的粉塵由膠帶機收集后進入成品皮帶。每臺燒結機機頭設置兩臺280 m2臥式三電場電除塵器，除塵效率達99%。

每臺燒結(jie)機配兩臺SJ18000燒結抽風機，負壓17000Pa，風量18000m3/min(工況)，電機6500kW，風機轉子采用英國豪頓公司產品，水電阻啟動。燒結煙氣經過此系統后，排出的煙氣含塵濃度＜50mg/m3。

（八）環境保護(hu)嚴(yan)格執行國(guo)家和地方法規，防止和減少粉塵(chen)、廢氣(qi)(qi)、噪(zao)音(yin)等對環境的污染；電除塵(chen)出口煙氣(qi)(qi)粉塵(chen)含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3，崗位粉塵濃度小于10mg/m3。采取如下技術措施：

1、對產塵(chen)設備(bei)以(yi)及產塵(chen)點采(cai)(cai)取(qu)必要的(de)塵(chen)源(yuan)密閉措施，設置抽風罩(zhao)或(huo)密閉罩(zhao)，并采(cai)(cai)用機(ji)械抽風方式，確保罩(zhao)內負壓，以(yi)控制粉塵(chen)外逸。

2、采用高效(xiao)寬間距(ju)的(de)(de)電除塵器(qi)和(he)袋式(shi)除塵器(qi)為(wei)主(zhu)要凈(jing)化設(she)備，保證廢氣排(pai)放濃度低于國家允許(xu)的(de)(de)排(pai)放標準，并滿足本工程允許(xu)的(de)(de)排(pai)放標準要求。

3、根據工(gong)藝生產過程及工(gong)作制度(du)，粉塵(chen)性質劃分除塵(chen)系統。采用大(da)集中(zhong)除塵(chen)系統，便(bian)于(yu)管理和維護(hu)的同時，確(que)保系統長期穩定運行(xing)。

4、除塵設(she)備下部輸(shu)灰(hui)設(she)備采用密封(feng)性好、耐磨損、故障率低、適合(he)輸(shu)送燒結粉塵的刮板(ban)輸(shu)送機。

5、除塵設(she)備收集的(de)粉塵視具體情(qing)況進行加濕(shi)處理(li)后卸至工藝膠(jiao)帶機上(shang)，以減少二次污染(ran)。

6、除塵(chen)管(guan)(guan)(guan)道(dao)(dao)(dao)系統(tong)中易(yi)磨(mo)損的(de)(de)(de)部位采(cai)用(yong)耐(nai)(nai)磨(mo)技術，針對不(bu)同(tong)性(xing)質粉塵(chen)的(de)(de)(de)除塵(chen)管(guan)(guan)(guan)道(dao)(dao)(dao)，采(cai)用(yong)不(bu)同(tong)的(de)(de)(de)耐(nai)(nai)磨(mo)措施。機尾高溫煙氣(qi)管(guan)(guan)(guan)道(dao)(dao)(dao)采(cai)用(yong)耐(nai)(nai)磨(mo)陶瓷片，整粒除塵(chen)管(guan)(guan)(guan)道(dao)(dao)(dao)中采(cai)用(yong)有(you)護層的(de)(de)(de)耐(nai)(nai)磨(mo)專(zhuan)利技術，以延長除塵(chen)管(guan)(guan)(guan)道(dao)(dao)(dao)的(de)(de)(de)使(shi)用(yong)壽命，減少除塵(chen)管(guan)(guan)(guan)道(dao)(dao)(dao)的(de)(de)(de)維護工(gong)作量。

7、除塵(chen)(chen)系統(tong)采用技術(shu)的除塵(chen)(chen)管(guan)道(dao)阻力(li)平衡專利技術(shu)，有效控制系統(tong)各分支(zhi)管(guan)的阻力(li)平衡發生失調現象，確保除塵(chen)(chen)系統(tong)的可(ke)靠運行。

8、除塵系統(tong)的運行通過PLC系統(tong)自動控制。

9、除(chu)塵管道壁(bi)厚按現行(xing)(xing)規范乘以1.5進行(xing)(xing)設(she)計。

10、采用生(sheng)石灰(hui)強化制粒和厚料層燒結，減少(shao)機頭煙氣(qi)中(zhong)的粉塵含量。

（九）系統選用SG10系列低損耗變壓器，使其負荷率處于佳節能運行狀態。

（十(shi)）采用過(guo)程自(zi)動化檢測、控制，保持(chi)生產(chan)在(zai)設定的較佳狀態(tai)下(xia)進行(xing)。

（十(shi)一）生產(chan)(chan)用(yong)(yong)水全部循環使用(yong)(yong)，全廠無生產(chan)(chan)污(wu)水排放。